5 кроків для підвищення ефективності охолоджувача

Крок 1: Ведіть щоденний журнал операцій

Оператори чиллерів повинні щодня реєструвати продуктивність чиллера за допомогою точних і детальних журналів, порівнюючи цю продуктивність із проектними даними та даними про запуск, щоб виявити проблеми або неефективні контрольні точки. Цей процес дозволяє операторам збирати історію робочих умов, яку можна переглядати та аналізувати, щоб визначити тенденції та забезпечити завчасне попередження про можливі проблеми.

Наприклад, якщо оператор машини помічає поступове підвищення тиску конденсації протягом місяця, він може ознайомитися з щоденним робочим журналом і систематично перевіряти та виправляти можливі причини цієї ситуації, такі як забруднення трубки конденсатора або неконденсованих матеріалів.

За запитом виробники чиллерів можуть надати перелік рекомендованих точок даних для конкретного обладнання. Оператори можуть зчитувати дані щодня, приблизно один раз в один і той же час за зміну. Сучасні чиллери керуються мікропроцесорами, тому менеджери можуть автоматизувати цей процес за допомогою систем автоматизації будівель з мікропроцесорним керуванням.

Крок 2: Тримайте труби в чистоті

Одним із потенційних бар’єрів для необхідної продуктивності кулера є ефективність теплопередачі. Продуктивність і ефективність охолоджувача безпосередньо пов’язані з його теплообмінною здатністю, починаючи з чистих труб випарника та конденсатора. Великі охолоджувачі містять кілометри труб у теплообмінниках, тому підтримання чистоти цих великих поверхонь має вирішальне значення для підтримки ефективної роботи.

Коли грязь, водорості, мул, накип або забруднення накопичуються на водній стороні поверхні теплопередачі, ефективність охолоджувача знижується, оскільки труби забруднюються. Рівень забруднення залежить від типу системи – відкритої чи закритої – а також від якості води, чистоти та температури.

Більшість виробників чиллерів рекомендують очищати труби конденсатора раз на рік, оскільки вони зазвичай є частиною відкритої системи, і вони рекомендують очищати труби випарника в закритій системі кожні три роки. Але якщо випарник є частиною відкритої системи, вони рекомендують регулярно перевіряти та чистити.

Керівники можуть розглянути два основних методи очищення труб:

· Механічне очищення видаляє шлам, водорості, мул і сипучі матеріали з гладких труб, включаючи видалення ковпаків резервуарів, очищення труб щіткою та промивання чистою водою. Для внутрішніх підсилювальних труб менеджери повинні проконсультуватися з виробником кулера щодо рекомендацій щодо механічного очищення.

· Хімічна чистка видаляє накип. Більшість виробників холодильних установок рекомендують проконсультуватися з місцевим постачальником засобів очищення води, щоб визначити необхідний відповідний хімічний розчин. Ретельне механічне очищення завжди має супроводжуватися хімічним очищенням.

Новий чиллер оснащений автоматичною системою трубчастих щіток, яку можна модернізувати до існуючого чилера. У цих системах для очищення використовується маленька щітка з нейлоновою щетиною через трубку. Спеціальний 4-спрямований клапан встановлюється в системі водопроводу конденсатора, і кожні 6 годин система автоматично змінює потік води через трубку конденсатора приблизно на 30 секунд.

У поєднанні з належною обробкою води ці системи практично усувають бруд всередині кулера та підтримують температуру, близьку до температури конструкції. Ці системи зазвичай показують періоди окупності менше двох років.

Крок 3. Переконайтеся, що немає пристрою для витоку

Виробник рекомендує щоквартально перевіряти компресор на герметичність. Секція холодильної системи, що використовує охолоджувачі низького тиску застарілих CFC-11 або HCFC-123, працює при тиску нижче атмосферного. Хоча ці охолоджувачі є поширеними на сучасних підприємствах, важко побудувати повністю герметичну машину, а витоки можуть спричинити потрапляння повітря та вологи (часто називають неконденсованими) в обладнання.

Потрапляючи всередину кулера, неконденсований матеріал потрапляє в конденсатор, що підвищує вимоги до тиску конденсації та потужності компресора, а також знижує ефективність і загальну холодопродуктивність. Холодильники низького тиску мають високоефективний блок очищення, який видаляє неконденсований матеріал для підтримки заданого тиску конденсації та сприяння ефективній роботі. Один виробник охолоджувачів підрахував, що 1 psi повітря в конденсаторі дорівнює 3-відсотковій втраті ефективності охолоджувача.

Волога в чилері також може утворювати кислоту, роз'їдати обмотки двигуна та підшипники та іржу всередині корпусу. Дрібні частинки іржі, які називаються дрібним порошком, плавають у посудині та потрапляють у трубку теплообмінника. Дрібний порошок на трубці може знизити ефективність теплопередачі та загальну ефективність пристрою. Якщо їх не контролювати, вони можуть призвести до дорогого ремонту сантехніки.

Хороший спосіб контролювати витоки в охолоджувачі низького тиску - це відстежувати час роботи очисного блоку та кількість накопиченої вологи в продувному блоці. Якщо будь-який із цих показників зависокий, у пристрої стався витік. Інші ознаки наявності повітря в системі включають підвищений напірний тиск і температуру конденсації.

Охолоджувачі високого тиску, що використовують CFC-12, HFC-134a або HCFC-22, працюють під тиском, значно вищим за атмосферний, і витоки в цих типах охолоджувачів можуть викидати в навколишнє середовище потенційно небезпечні холодоагенти . Екологічні норми обмежують кількість витоків холодоагенту, які можуть відбуватися щороку.

Витоки також можуть призвести до зменшення заряду холодоагенту та інших проблем з роботою, таких як зниження тиску у випарнику, що змушує компресори працювати інтенсивніше, створюючи меншу холодопродуктивність. Для охолоджувачів надлишкового тиску технічні спеціалісти повинні контролювати заправку холодоагенту та тиск у випарнику, щоб виявити витоки.

Крок 4: Підтримуйте належну очистку води

Більшість холодильних машин використовують воду для передачі тепла, тому воду потрібно належним чином обробляти, щоб запобігти утворенню накипу, корозії та біологічному росту. Закриті системи водопостачання вимагають одноразової хімічної обробки, що характерно для систем охолодженої води, підключених до випарників чиллерів.

Відкриті системи зазвичай використовуються для систем конденсатор-охолоджувач, підключених до конденсаторів охолоджувача. Конденсаторні системи, які використовують джерела води, такі як градирні, вимагають постійної хімічної обробки води. Менеджери повинні співпрацювати з постачальниками засобів хімічної обробки, які знайомі з місцевими системами водопостачання та можуть забезпечити повне обслуговування всіх систем водопостачання підприємства.

Якщо постачальник підтримує належну хімічну обробку водяних систем випарника та конденсатора, забруднення не повинно бути проблемою. Наявність накипу в трубці конденсатора або випарника свідчить про неправильну очистку води. Постачальники зобов’язані перевіряти якість води та коригувати процедури водопідготовки кожні три місяці, що допомагає очистити труби холодильної машини.

Крім того, кожні три місяці слід очищати всі фільтри системи. Піщані фільтри та фільтри бічного потоку для конденсаційних систем дуже ефективно підтримують чисту воду за умови належного обслуговування. Щоб визначити, коли потрібне очищення, технік повинен стежити за падінням тиску на фільтрі та звертатися до рекомендацій виробника щодо очищення. Фільтр необхідно чистити щокварталу, незалежно від перепаду тиску.

Технічне обслуговування фільтрів і фільтрів обмежує ерозію трубки охолоджувача, спричинену піском або іншими дрібними частинками, що рухаються на високих швидкостях. Ерозія та виїмка труби можуть знизити загальну ефективність теплопередачі та знизити ефективність. Якщо не усунути ці умови, вони можуть призвести до засмічення труб або катастрофічної несправності труб.

Техніки повинні щорічно перевіряти системи трубопроводів охолодженої води та конденсатора на ознаки корозії та ерозії. Більшість виробників рекомендують кожні три-п'ять років перевіряти теплообмінні труби за допомогою вихрових струмів, включаючи електромагнітні процедури для оцінки товщини стінок труб.

Крок 5: Аналіз масел і холодоагентів

Щорічний хімічний аналіз масел і холодоагентів допомагає виявити проблеми із забрудненням охолоджувача до того, як вони стануть серйозними. Тестування включає спектрохімічний аналіз для виявлення забруднень, які впливають на продуктивність і ефективність, включаючи вологу, кислоти та метали. Аналіз повинен проводитися кваліфікованою хімічною лабораторією, що спеціалізується на обладнанні HVAC. Більшість виробників пропонують щорічні послуги аналізу масла та холодоагенту.